基质粉体 常见问题

先分清是团聚还是粒径本身偏粗。取少量粉体在指腹搓开，如果能看到明显颗粒且搓不散，是团聚；如果搓开后仍能感觉到均匀的砂感，是粒径偏大。

团聚的处理：氮化硼片层薄、比表面积大的规格（如 6 µm、比表面积 9）更容易团聚。可以先用少量油相润湿做预分散，再与其他粉体混合；高速剪切时间不宜过长，片层会被打碎，反而损失滑感。

粒径偏大的处理：换小一档粒径，或提高配方中细粒径粉体的比例。20 µm 在蜜粉里不一定有问题，但在浅色粉饼或需要细腻触感的产品里可能被感知到。

还有一种情况是混合不均：氮化硼密度低、体积大，与密度高的粉体（如钛白粉）混合时容易浮在上层，需要用逐步稀释法而不是一次性投入。

可以，但有明确前提：必须用符合化妆品着色剂要求的规格，并核对目标市场的准用范围。

钛白粉在唇部产品里的作用通常是调色（把色粉调浅、做粉色系）和提供不透明感，用量一般不高。站上钛白粉属化妆品级粉体，索样时随样附 COA 与 TDS；用于唇部时，还需要确认该牌号在目标市场是否被列为允许使用的着色剂，以及是否有纯度（如重金属）要求。

两个实操要点：一是唇部产品对异味敏感，要确认粉体本身气味可接受；二是唇部配方含蜡和油脂比例高，钛白粉容易沉降，需要用处理品或预分散浆改善悬浮性。

不建议把用于其他用途的工业级钛白粉直接用到唇部产品，纯度与杂质控制口径不同，风险不对等。

三者的控油机理不同，适用场景也不同。

高岭土靠表面吸附，吸油量中等，控油温和、持续时间较长，同时提供哑光和压片强度。球形多孔二氧化硅靠孔隙容纳，吸油量高（可到 150–300），控油强而快，但加量高时容易拔干。淀粉类（如玉米淀粉、改性淀粉）靠颗粒表面和轻微溶胀吸油，肤感柔滑、成本低，但吸油容量有限，且吸油后容易结块、滋生微生物的风险需要防腐体系配合。

选择逻辑：需要成型和哑光，用高岭土；需要强控油和柔焦，用二氧化硅；需要柔滑感和成本，用淀粉类但要评估稳定性。

复配时要注意总吸油量。三者叠加容易让配方过度干燥，尤其在低含油的干粉体系里，表现为涂抹发涩、粉饼表面开裂。建议先按单一粉体确定控油目标，再用第二种微调，不要三种同时高比例。

可以，但需要按目标市场的眼部用化妆品要求核对，并控制粉体的细粉含量与飞粉。

眼部产品（眼影、眼线、睫毛膏）对刺激性和微生物指标要求更严，原料的纯度与杂质控制是关键。滑石粉本身在眼部产品里主要提供滑感和铺展，眼影里常见比例 20%–50%。

两个实操要点：一是控制飞粉，细粒径滑石粉（5–8 µm）飞扬明显，压片时要提高致密度或改用湿法造粒，减少使用时的粉体落入眼睛；二是避免使用来源不明的滑石粉，眼部产品的容错空间比面部产品小。

如果配方要做「眼部温和」定位，替代方案是云母加合成云母（杂质更低），但成本上升，且滑感需要靠氮化硼补回。

无论用哪种粉体，眼部产品都应做眼部刺激性评估，原料合规不等于成品合规。

白点通常是团聚或片层未展开，处理方向是改善润湿和剪切。

云母是片状粉体，比表面积大、易吸附空气，投入液相时如果不能及时润湿，会形成「粉包气」的团块，后续很难打开。处理办法：先用少量油相或分散介质润湿成膏状，再逐步稀释；投料时缓慢撒入并同步搅拌，避免一次性倒入。

剪切强度的把握很关键：剪切不足片层打不开，剪切过度片层会破碎，反而损失光泽和贴肤性。片状粉体适合中低速长时间分散，不适合高速短时剪切。

如果是干粉混合出现白点，多是云母与高密度粉体（钛白粉）混合不均，应该用逐步稀释法，先与少量同体积粉体预混。

验证方法：取少量膏体刮在玻璃板上，用放大镜或显微镜观察是否有颗粒团聚，比肉眼判断可靠。

按控油强度和肤感取向选。球形多孔二氧化硅靠内部孔隙容纳油脂，吸油量可以到 150–300，在三者里吸油能力突出，同时球形结构带来滑感和滚珠效应，肤感不干涩；滑石粉吸油量 40–81，控油温和、成本低；高岭土吸油中等、哑光明显、还能提升压片强度。

选择逻辑：需要强控油和柔焦（油皮、夏季、长时间持妆）用二氧化硅；需要基础填充和滑感用滑石粉；需要哑光和成型用高岭土。

复配时注意总吸油量。三者叠加容易过度干燥，表现为涂抹发涩、粉饼开裂。建议先定控油目标，用一种粉体做主体，第二种只做微调。

成本上二氧化硅明显高于滑石粉和高岭土，高比例使用前要评估配方定位是否支撑得起。

三者在配方里的分工不同，搭配逻辑是按功能缺口补，不是按比例凑。

氮化硼负责滑感与贴肤，云母负责片状支撑与柔光，二氧化硅（球形多孔）负责吸油控油。典型哑光控油蜜粉的组合是：滑石粉或云母做基础填充，二氧化硅提供吸油，氮化硼改善干涩感，比例大致是基础粉体 40%–60%、二氧化硅 3%–8%、氮化硼 3%–8%。

要避免的两种堆叠：一是氮化硼和云母同时高比例，两者都是片状，粉体整体片状比例过高会压粉发脆；二是靠加氮化硼去救二氧化硅带来的干涩，正确做法是降低二氧化硅加量或换低吸油规格。

光催化活性会在光照下加速配方中油脂和香精的氧化，表现为变色、异味、黏度变化，白色和浅色产品最容易看出来。

控制手段有四层：一是选晶型，金红石型的光催化活性显著低于锐钛型，防晒和长期见光的产品应优先金红石；二是选包膜，氢氧化铝加硅石的复合包膜比单一氢氧化铝更有效，硅石层能屏蔽粉体表面的活性位点；三是配方里加抗氧化剂和紫外线吸收剂；四是包装避光。

站上金红石系列的 T-06、T-90 是氢氧化铝加硅石的复合包膜，在需要耐候的场景里可以优先考虑。

验证方法：做光照加速试验（如氙灯或紫外灯照射 24–72 小时），比对色差 ΔE 和气味变化，比只看供应商的说明更可靠。

至少核对六项：粒径、比表面积、吸油量、白度、重金属（含石棉检测）、微生物。

这六项对应不同的配方影响：粒径决定肤感和压片，比表面积与吸油相关，吸油量决定控油和黏度，白度影响成品颜色（浅色产品尤其敏感），重金属与石棉是法规准入，微生物关系到防腐体系设计。

站上滑石粉的规格表给出平均粒径、比表面积和吸油量三项，采购时应要求 COA 提供这三项的实测值，并另外索取重金属与石棉检测报告。

三个容易踩的坑：一是只写「合格」不给实测值，无法判断批次波动；二是用一份报告覆盖多个批次；三是忽略白度，浅色粉饼换批次后出现色差，追溯起来很麻烦。

建议建立自己的入厂检验清单，固定牌号后按批抽检关键项，比每次重新评估更省成本。

适合出口欧盟或以欧盟客户为主的产品，尤其是对重金属杂质有明确核对要求的配方。

站上 6710 是合成云母系列中标注符合 BVL 金属要求的规格，平均粒径 10 µm，属于通用档。BVL 的要求针对原料中的铅、砷、汞、镉等元素设定了核对口径，配套的检测文件比常规品更完整。

适用判断：如果成品要出口欧盟、或客户在配方审核时会查原料的重金属文件，选这个规格能省去反复解释；如果纯内销且客户无特殊要求，常规云母（51、57、25）即可。

要注意两点：一是原料符合 BVL 不等于成品自动合规，成品仍需按目标市场法规整体评估；二是换用 BVL 规格后要复测颜色和光泽，不同矿源或工艺的白度会有细微差异，浅色配方要做色差比对。

球形多孔二氧化硅比表面积大、孔隙多，投料时容易吸附空气形成「粉包气」，这是团聚的主因。

处理顺序：一是分批缓慢投料，边投边搅拌，不要一次性倒入；二是先用少量油相润湿成膏状再稀释，润湿能赶走孔隙中的空气；三是控制剪切，多孔粉体在高剪切下孔隙可能破碎，反而损失吸油能力，中低速长时间分散更合适。

如果已经形成团块，可以过筛打散（100–200 目）后重新分散，或用三辊研磨处理膏状体系。

另一个常被忽略的点是配方顺序：二氧化硅应该在中后期加入，避免与高黏度组分一起投料；如果配方含水，注意多孔粉体会吸附水分，可能影响乳化稳定性。

有间接关系，但氮化硼不是靠吸油起效的粉体。比表面积反映片层的粗细程度：6 µm 比表面积 8–9，20 µm 只有 2–3，粒径越小表面积越大。按常规规律，比表面积高的粉体吸油量也偏高，但氮化硼片层致密、表面惰性，整体吸油量远低于同粒径的多孔二氧化硅。

实用含义是两点：一是氮化硼加进配方后会略微提高体系黏度，但不会像高吸油二氧化硅那样明显拉稠；二是如果你的配方已经靠吸油粉体做到控油上限，再加氮化硼不会让体系更干，这是它相对安全的地方。

反过来说，如果配方需要控油，不要指望氮化硼。它在这个维度上的贡献可以忽略，选型时应把吸油量指标让给专门的吸油粉体。

搭配的目的是覆盖不同波段、兼顾肤感，比例要从 SPF/PA 目标和配方体系反推，没有通用配方。

两者都是无机紫外线屏蔽剂，靠吸收和散射起效。二氧化钛在 UVB 段表现较好，氧化锌在 UVA 长波段覆盖更宽，所以复配通常比单用更均衡。站上物理防晒系列同时提供纳米二氧化钛（NanoT，15–160 nm）和纳米氧化锌（NanoT Z 系列，40–50 nm），并有对应的预分散浆料。

搭配时的三个现实约束：一是总粉体负载，两者加量都高时配方会厚重、易搓泥，用预分散浆料能降低这个压力；二是泛白，两者都有可见光散射，纳米级可以减轻；三是体系相容性，疏水规格适配油相，亲水规格适配水相，混用要看整体 HLB 与乳化体系。

建议做法：先定 SPF/PA 目标，由配方师按屏蔽曲线算初始比例，再做 2–3 组梯度打样实测，不要照搬其他配方的比例。

会有影响，程度取决于粒径和配方油脂含量。滑石粉吸油后颗粒间容易黏结，表现为粉体流动性下降、压片表面发硬、使用时不易取粉。

影响因素有三个：粒径越小、比表面积越大，吸油后越容易结块（5 µm、比表面积 8 的规格比 16 µm、比表面积 3 的更敏感）；配方油脂含量越高，吸油越充分，结块风险越大；储存环境的温湿度也有影响，高温高湿会加速。

缓解手段：一是选粒径较大的规格做主体，细粒径只做辅助；二是用表面处理规格（SI 或 AS 处理），处理后粉体表面被包覆，吸油速率下降、结块减轻；三是控制配方总吸油量，避免多种高吸油粉体叠加。

验证方法：做加速稳定性试验（40°C、75% 相对湿度，1–3 个月），观察粉饼表面是否发硬、取粉是否变难，比短期打样更能发现问题。

可以，但要用表面处理规格或预分散形态，未处理云母在液体体系里容易沉降和团聚。

液体体系的问题在于密度差和润湿性：云母密度高于水相，静置会沉降；片状粉体如果润湿不好，会浮在液面或形成团块。解决方案是用表面处理规格（SI 或 AS 处理），处理后粉体在油相中分散更稳定；或选择已经做过分散处理的浆料形态。

液体配方里云母的作用是提供贴肤感和柔光，同时改善粉体的悬浮稳定性（片状结构形成网络结构，减缓沉降）。用量通常 3%–10%，低于粉饼类产品。

要评估的指标是悬浮性和黏度：加速试验（40°C，1–3 个月）观察是否分层、底部是否结块；如果沉降明显，需要加悬浮剂或提高体系屈服值，不能只靠增加云母比例解决。