要避开酸性环境和酸性成分，否则可能分解释放硫化氢，出现异味和褪色。
群青（CI 77007）的化学结构对酸敏感，站上的规格表就明确标注了「在酸性条件下不稳定」。实际配方里的酸性来源包括：果酸、水杨酸、维生素 C 及其衍生物、部分防腐剂（如某些有机酸类）、以及 pH 偏低的乳化体系。
规避手段：一是把体系 pH 控制在偏中性到弱碱性范围，具体上下限要做相容性试验；二是避免与酸性活性成分直接共处一相，必要时分区或包覆；三是打样阶段做加速试验（40°C 一个月加光照），观察是否变色、产气、异味。
如果产品本身必须是酸性（如含酸类护肤），群青不是合适的选择，应改用耐酸的蓝色色粉（如某些有机蓝色淀或亚铁氰化铁类，但要另行核对法规准用）。
评估靠光照加速试验，改善靠选型加辅助手段，但耐光性差是本质缺陷，很难靠配方补救。
评估方法：把着色后的样品（建议在目标基底里）放在氙灯或紫外灯下照射 24–72 小时，用色差仪测 ΔE，同时目视比色。ΔE 超过 2–3 就能被肉眼察觉，具体阈值按产品要求定。
配方里的改善手段有三层：一是选耐光性好的色粉，无机色粉（氧化铁、氧化铬绿）普遍优于有机色淀；二是加紫外线吸收剂，减少到达色粉的紫外能量；三是用包覆或表面处理降低色粉表面的光催化活性。
但要清楚：如果某个有机色淀本身耐光差，加紫外线吸收剂只能延缓，改变不了根本。产品如果长期暴露在光下（如便携粉饼、车内使用的产品），选型阶段就要把耐光性作为硬指标，而不是后期补救。
站上另有一组「耐光照水溶性色素」规格，属于针对耐光需求单独选型的方向，可向供应商索取具体测试数据。
没有通用数值，取决于色粉的着色力、基底颜色和目标色深，通常 0.5%–10%，深色可以更高。
着色力差异很大：有机色淀着色力强，1%–3% 就能出明显颜色；无机色粉（氧化铁类）着色力弱，往往要 5%–10%。白色基底（含钛白粉）会稀释颜色，需要更高加量；透明基底则显色更直接。
加多的三个问题：一是肤感变差，色粉吸油量高，加量上升后配方发干、发涩；二是压片强度下降，色粉颗粒与片状粉体结合差；三是成本上升，尤其有机色淀单价高。
还有一个隐性问题是色粉过量导致的「浮色」：色粉分散不均时，过量部分会浮在表面，出现色斑和掉色。
实操建议：做 1%、3%、6% 三档打样，用色差仪测 L/a/b 值，找到色深达标的低点，不要凭目视一次定值。
色斑多半是团聚或润湿不足，处理顺序是润湿、分散、稳定三步。
润湿：色粉比表面积大、易吸附空气，直接投入液相会形成「粉包气」团块。应先用少量与体系相容的油相或分散介质润湿成膏状，再逐步稀释。使用表面处理规格（如 AS、SI 处理）能显著改善润湿性。
分散：色粉团聚需要足够的剪切才能打开，但剪切过度会让颗粒破碎、色相偏移。液体体系可用三辊研磨或珠磨，粉体体系用高速混合后过筛。判断标准是刮板细度或显微镜观察，不要只看颜色是否均匀。
稳定：分散好之后要防止再团聚，可加分散剂或提高体系屈服值；储存温度波动会加速再团聚，稳定性试验要包含冷热循环。
如果是干粉压制出现色斑，还要检查混合均匀度——色粉密度与基体差异大时容易分层，应使用逐步稀释法。
至少四类：CI 号与准用声明、重金属检测报告、微生物报告、以及目标市场的额外要求（如纳米材料、过敏原）。
CI 号与准用声明是核心，要明确该牌号对应的 CI 号、适用的产品类型（面部/眼部/唇部）和用量上限依据。站上规格表已标注每个牌号的 CI 号，采购时应要求 COA 与之一致。
重金属报告针对铅、砷、汞、镉等，色粉是矿物或合成颜料，杂质谱与工艺相关；微生物报告对天然来源色粉尤其重要。
目标市场的额外要求容易被忽略：某些市场对特定 CI 号有额外标签要求，对纳米级色粉有申报要求，对唇部产品有更严的纯度限制。出口前应逐项核对，不要用一份文件覆盖所有市场。
建议做法：建立原料合规档案，固定牌号后按批索取 COA，每年更新一次法规符合性声明，避免临时出货时找不到文件。
靠固定牌号加批次色差管控，配方层面无法完全消除。
色粉是矿物或合成颜料，批次间存在天然波动，尤其无机色粉受矿源影响。控制手段有三层：一是固定牌号和供应商，不要在牌号间来回切换；二是要求 COA 提供色光或色差数据（很多供应商有 ΔE 或 L/a/b 出厂值）；三是入厂做比色检验，与标准样对比，超过阈值就退货或调整配方。
配方层面的缓冲手段：浅色产品对色差最敏感，可以把色粉用量控制得略有余量，通过调色微调；深色产品容错空间大，但仍需固定标准样。
一个实操建议：留存每个批次的打样色板（同一基底、同一工艺），下次换批时直接对比色板，比看数据更直观。
如果产品是同一 SKU 多产地生产，色差控制要更严，建议统一色粉供应源。
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